0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Особенности современной порошковой покраски

Особенности современной порошковой покраски

Покраска металлических изделий долго сохнущей и токсичной краской на основе растворителей осталась в прошлом, благодаря появлению порошкового покрытия. Порошковый состав для покраски представляет собой мелкие частицы, которые состоят из термореактивных пластичных полимеров и пигмента того или иного цвета. Этот вид материала имеет отличные практические характеристики и позволяет создавать тонкий и равномерный слой на поверхности металла.

Покрытие поверхности металла порошковой краской

Покрытие металлических изделий порошковой краской стало повсеместно использоваться сравнительно недавно. Это отличный вариант защиты изделия от вредного воздействия окружающей среды, коррозии, повышающий его эстетические свойства.

Обработка поверхности порошковой краской происходит при высокой температуре — порядка 200 градусов по Цельсию. Поэтому стоит заранее подготовить изделие и убедиться, что деталь сможет выдержать соприкосновение с такой высокой температурой.

Где и для чего применяется метод гальванирования?

Гальваника (раздел науки Электрохимии, изучающий осаждение электролита на поверхность металла) включает в себя 2 полноценных раздела: гальванопластика и гальваностегия. Оба включают в себя непосредственный процесс металлизирования поверхности изделий для получения копий и защиты:

  • антикоррозийное гальваническое покрытие (технологическое хромирование, цинкование и т.д.);
  • декоративная защита (эстетическое покрытие драгоценными металлами ювелирных изделий);
  • придание прочности изделиям из мягких металлов и пластмасс.

В двух последних случаях применяется гальваническое наращивание более толстого слоя металлических осадков – гальванопластика серебром, золотом или их имитация. Гальваностегия «нашла себя» в никелировании, меднении, хромировании, лужении, копировании, металлизации пластика и камня, при производстве сувениров, везде, где требуется электрохимическое покрытие устойчивого в механическом отношении металлом другого материала.

Самый доходный пример гальваностегии – производство компьютерных компакт-дисков, по подобной технологии когда-то выпускались массово виниловые пластинки.

Гальванический способ нанесения металла на выбранную поверхность позволяет получить равномерную металлическую плёнку на деталях любой сложности. И плёнка это будет одинаковой толщины по всей поверхности!

На видео: мастер-класс по гальванике.

Покрытие металлов посредством электролиза.

Гальванической обработкой металлов называется способ нанесения декоративных, укрепляющих или антикоррозионных покрытий посредством электролиза. Электролиз – процесс химии и физики одновременно. Для его развития необходима ванна с электролитом (раствором или расплавом), куда погружают обрабатываемый предмет, и электроды, через которые протекает электрический ток. В результате мелкие частицы различных металлов равномерно устилают разноформатные предметы.

Например, хромовые частички осаждаются из растворов хромовой кислоты с добавками неорганических кислот. Понадобится ток плотностью 25 А/кв.дм и электролит температурой 450 ºС (хромовая (CrО3) + серная (H2SO4) кислоты). Варьируя концентрацией хромового ангидрида (CrО3), получают декоративное либо твердое покрытие.

Толщина гальванических покрытий разнообразна и измеряется микронами, иначе микрометрами (0,001 мм). Так при горячем цинковании (450 ºС расплавленного цинка) получают 80-100 мкм покрытия, служащего 30 лет. Толщина антикоррозионных покрытий черных металлов и стали должна возрастать с температурой горячей воды, воздействующей на оцинкованные предметы: от +60 ºС – 70 мк. Промежуточный медный слой при лужении равен 2-4 мкм. Золочение толщиной 0,1-20 мк используется для точных приборов и механики в оптической и электротехнической промышленности, а 0,025-1 мк достаточны в ювелирном и галантерейном деле.

Существующие методы гальванической обработки металлов

В перечне способов гальванической обработки металлов:

  • Гальваническое лужение – стальное основание защищается оловом. Известно по покрытию внутренних стенок консервных банок;
  • Цинкование – самый распространенный процесс т.к. он прост, дешев и надежно защищает от коррозии. Низкотоксичный цинк, особенно при дополнительной обработке фосфатированием или хроматированием, используется для деталей, подверженных воздействию воды и атмосферы;
  • Хромирование – получение хромовых покрытий, устойчивых к атмосферной коррозии, твердых и стойких к механическому износу. Посредством хромирования придают декоративный вид оцинкованным, латунированным, никелированным изделиям, а также повышают износоустойчивость важных деталей: валов, поршневых колец, вращающихся узлов, режущего инструмента. Хромированием защищают новые детали и восстанавливают износившиеся;
  • Кадмирование. Для гальванических целей имеет значение цианистый комплекс. Использование кадмия вредно и даже запрещено в Евросоюзе;
  • Меднение незаменимо для создания промежуточного слоя при декоративном и защитном хромировании, при лужении стали. Используется в гальванопластике для создания полых точных деталей, типографских форм, матриц. Применяется в трубопроводах высокого давления для герметизации их резьбовых соединений;
  • Латунирование преследует декоративные и защитные цели, при толщине

2 мкм используется для улучшения адгезии резины и стали, применяется, как подслой декоративного хромирования стали;

  • Покрытие никелем служит защитой от коррозии и декорацией важных материалов: чугуна, стали, цинка, алюминия, меди и их сплавов. Предметы становятся полублестящими или матовыми. Перед хромированием требуется полировка;
  • Свинцевание. Из-за легкого окисления свинца метод не находит широкого применения. Однако это качественное покрытие, защищающее металл от некоторых сред;
  • Серебрение необходимо электротехнической промышленности (используется в волноводах, приборах связи, для контактов ламп), в химической (для антикоррозионного покрытия химических аппаратов), в процессе производства подшипников скольжения;
  • Золочение. Детали из серебра, меди, никеля, латуни, томпака золотят непосредственно. Детали из алюминия, свинца, олова, цинка, стали требуют предварительного подслоя, например, 5 мк никеля. Цвет золотого покрытия (светло-желтый, красноватый) зависит от посторонних ионов в электролитах и плотности тока. Можно получить 4 основных цвета: белый, желтый, красный, зеленый.
  • Перспективные направления развития гальваники

    Современные знания открыли дорогу перспективным технологиям нанесения гальванических покрытий, созданию нового оборудования, минимизирующего вредность производств.

    Хромирование – достаточно энергоемкий и экологически небезопасный процесс, поэтому ведутся разработки по замене хромовых покрытий композиционными на основе никеля или аморфными – металл-металлоид. Вместо серебра и золота в процессе изготовления печатных плат, точных приборов все больше применяют химически осажденные покрытия на базе никеля. Перспективно осаждение многослойных покрытий. С целью ускорения электрохимических процессов используется ультразвук. Применяют наночастицы катализаторов.

    Для подготовки материалов к гальванизации проводят электрополировку (снимают ржавчину и т.д.). При появлении в процессе эксплуатации микротрещин или разрывов старые покрытия снимают и, после очистки и обработки металла, наносят вновь.

    Задача всех производств, использующих гальванику – разработка ресурсосберегающих технологий. На первом месте – вопрос утилизации или переработки отходов гальванических производств.

    Виды применяемых электролитов

    На то, какой будет скорость осаждения цинка и полученная поверхность покрытия, влияет температура и состав применяемых в гальванике электролитов. Также некоторые их виды могут включать добавки для окрашивания и блеска изделия. Обрабатываемым металлоизделиям можно придать легкий голубой отлив или золотистый цвет.

    Основные разновидности проводящих электрический ток химических веществ, используемых в гальванике:

    • Аммиакатные. Это составы, получаемые при растворении оксида цинка в растворе сульфата/хлорида аммония. Аммиакатные электролиты бывают двух разновидностей – щелочные, нейтральные.
    • Слабокислые, кислые. Растворы электролитов, изготовленные на основе хлоридов, сульфатов или борфторидов, а также их смесей.
    • Цинкатные, цианидные. Это растворы, получаемые при растворении в едком натре цинката натрия или цианида. Такие электролиты являются щелочными.

    Окраска металла и пластика под золото, латунь и бронзу | Виды красок под золото и 4 готовых решения для покраски

    В современном производстве используют множество различных технологий, позволяющих получить то или иное покрытие на производимом изделии. В настоящее время до сих пор пользуются большим спросом изделия или предметы интерьера в дорогом и помпезном цвете золото, бронза или латунь. Раньше получить покрытие такого цвета на изделии из металла, дерева или пластмассы можно было только способом напыления, нанесения сусального золота или способом гальванического нанесения, но сейчас благодаря инновационным технологиям существует специальная металлизированная краска под золото, бронзу или латунь, которая позволяет получить нужный результат, не прикладывая особых усилий.

    Варианты окраски металла под золото, бронзу или латунь

    Сегодня под золото, бронзу или латунь можно окрасить абсолютно любую поверхность. Чаще всего окраске под золото подвергаться изделия из металла, алюминия, железа и прочих сплавов (например, заборы, оградки, кованые детали интерьера, фурнитура, сантехника, декоративные панели и предметы интерьера, мебель и многое другое).

    При окраске металла под золото одним из важнейших факторов при окраске будет являться не только декоративный эффект, но и защитный. Благодаря инновационным технологиям новейшие покрытия для металла (лакокрасочные материалы) будут совмещать в себе эти две важные характеристики. Например, когда мы окрашиваем деталь из металла, которая в дальнейшем планируется эксплуатироваться на улице (открытом воздухе), то при выборе ЛКМ для окраски под золото необходимо обращать внимание на такие характеристики покрытия как:

    • защита изделия из металла от коррозии;
    • высокая механическая стойкость покрытия;
    • высокая адгезия ЛКП к поверхности;
    • устойчивость к атмосферным воздействиям и температурным перепадам.

    Итальянский концерн ALCEA и специалисты компании «Системы Индустриальных Покрытий» предлагает следующую систему окраски металла под золото, бронзу или латунь. Данный цикл окраски может использоваться как в производственных условиях, так и самостоятельно при окраске или реставрации изделий из металла дома.

    Система окраски металла под золото / латунь / бронзу

    2.1 Окраска грунт-эмалью для металла 5820 в 1 слой для получения глянцевого покрытия ///
    2.2 Окраска грунт-эмаль для металла 5821 в 1 слой для получения матового покрытия

    Краска под золото для металла 5820 и краска под золото для металла 5821 колеруется в различные оттенки золота или бронзы. Каждый производитель может найти для себя подходящий вариант (более золотистый, блестящий, темный или светлый, под старину и прочее).

    Данные продукты не требуют предварительного грунтования поверхности и могут наноситься кистью или краскопультом, что позволит окрашивать под золото маленькие части изделий или большие поверхности. Если изделию необходима дополнительная защита от коррозии под эти продукты можно использовать дополнительно антикоррозийные грунты для металла, например эпоксидный грунт для металла фосфатом цинка EPOX 5204 , что позволит защитить изделия на долгие годы.

    Варианты окраски пластика под золото, бронзу или латунь

    Окраска пластика под золото так же один из распространённых вариантов при производстве. Под золото или бронзу окрашивают детали автомобилей, чехлы для мобильных телефонов, детали интерьера квартиры, лепнину, плинтуса и прочие изделия.

    На сегодняшний день существует специальная краска для пластика под золото или бронзу. Инновационные пигменты для колеровки и новое колеровочное оборудование позволяет получить до 132 различных эффектных оттенков золота с добавления перламутров или ксераликов.

    Перед покраской пластика под золото будет необходимо изначально определить вид пластика (это мы обсуждали в статье «Покраска различных видов пластика»). После определения вида пластика можно будет решить, необходим ли специальный грунт-активатор (адгезионный грунт для пластика) или нет. Дальше система окраски пластика под золото будет выглядеть следующим образом:

    Система окраски пластика под золото / латунь / бронзу

    2. Грунт-активатор (если необходим), например для пластика РР будем использовать Грунт-активатор для окраски полипропилена LECHLER 05752 в 1 слой

    3. Однокомпонентное базовое матовое покрытие 2285 (для получения эффектных золотых оттенков с добавлением перламутра или ксералика) в 1 слой

    4.1 Износостойкий лак TIXO KLARLACK 96230 для получения глянцевого покрытия

    4.2 Лак ACRIFLEX INCOLORE MATT 96204 для получения матового покрытия

    Данная система окраски пластика под золото, скорее всего, больше подходит для условий окраски в производственных условиях. Перечисленные лакокрасочные материалы относятся к промышленному сегменту и наносятся на поверхность специальными краскораспылителями, но при этом создают уникальное высококачественное покрытие.

    Специалисты компании «Системы Индустриальных Покрытий» могут предложить различные варианты окраски абсолютно любых из любого вида материала. Циклы окраски и подбор лакокрасочного материала осуществляется профессиональными техническими специалистами, и тестируются в зависимости от поставленных задач. Важно помнить, что промышленные лакокрасочные материалы требуют специальных условий для покраски, специального оборудования и средств защиты.

    Наши профессионалы готовы взять на себя все необходимые усилия для реализации любых идей, задач и потребностей в области окраски и выборе лакокрасочного материала. Позвоните нам 8-812-902-502-8 или просто заполните форму ниже и наши специалисты разработают или подберут для Вас подходящую систему окраски любого типа поверхности в зависимости от Ваших потребностей, желаний и возможностей. Готовы реализовывать любые Ваши идеи в жизнь!

    Порошковая покраска Челябинск

    В порошковых красках отсутствуют растворители. Помимо этого в них содержатся вещества, гарантирующие непроницаемое для солей, кислот и влаги тонкослойное покрытие. Окраска порошковой краской отвечает высоким стандартам качества, является абразивостойким и высокопрочным, что гарантирует сохранность внешнего вида на протяжении всего срока службы металла.

    Получаемое покрытие обладает повышенной жаростойкостью, электроизоляционными свойствами, долговечностью, прочностью, экологичностью, сохраняет первоначальный колер и соответствует Европейским стандартам. Покраска порошковой краской, а точнее её напыление производится на очищенный предмет. Частички порошковой краски заряжаются статическим электричеством или получают заряд от внешнего источника. Электрическим полем частицы порошковой краски переносятся к окрашиваемому изделию, которое имеет противоположный заряд. Не осевшие на продукции частицы порошковой краски улавливаются в окрасочной камере напыления и могут быть использованы для повторного напыления, что исключается при использовании обычных жидких красок.

    Потом изделие с нанесенной порошковой краской переносится в камеру полимеризации для «запекания» краски. Процедура формирования покрытия осуществляется посредством нагрева слоя порошковой краски до состояния его оплавления с образованием монолитного слоя. В процессе формирования покрытия из нанесенного порошкового слоя создается монолитное качественное покрытие на поверхности изделия. При последующей обработке в результате отвердения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) слоя образуется твердая пленка. Оплавление порошковых красок делится на три стадии: порошок оплавляется и переходит в вязко-текучее состояние; образуется единый слой из оплавленных частиц порошка; окрашиваемая поверхность смачивается расплавленным полимером, благодаря чему и формируется полимерно-порошковое покрытие.

    Порошковая покраска Екатеринбург

    Порошково-полимерное покрытие успешно проходит коррозийные испытания в соответствии с ГОСТ 9.308-85 в камерах влажности, сернистого газа и соляного тумана

    Определена адгезия покрытия методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140 «Материалы лакокрасочные. Определение адгезии», в результате чего выявлены нулевые показатели отслаивания покрытия до и после испытаний в агрессивной среде. После выдержки в камерах сернистого газа и соляного тумана повреждений в слоях лакокрасочного покрытия не выявлено.
    Исследования внешнего состояния поверхности деталей во время и после испытаний проводились визуально и методом оптической фрактографии с использованием бинокулярного микроскопа в соответствии с ГОСТ 9.407-84 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы оценки внешнего вида».

    Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

    Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

    • Войти через Facebook
    • Войти через Twitter
    • Войти через Google

    Похожие публикации

    Через сутки +/- на покрытых изделий появляются таки черные точки, см .фото. Особенностей технологии покрытия я не знаю. Гальваника у нас слабенькая, разбираться с причинами не хочет. Заказчик такие изделия не принимает. Материал покрываемых изделий сталь 45 -в-т ГОСТ1051.
    Специалисты, расскажите какие могут быть причины, чтобы проработать этот вопрос. Что это за точки?!

    Сразу после покрытия, фольга покрывается неким налетом, снимается только после лимонки, но это не вариант, потому что бывает темным покрывается после протирания лимонкой. Что это может быть?
    Ванну отфильтровали, выморозили, откорректировали. Появился налет после корректировки натрия двукислого.

    В перерыве работы хлористо-аммонийного электролита цинкования на один или два дня на горячекатанных цинковых анодах появляется игольчатая шуба из кристаллов.
    Процесс цинкования Атотеховский. Содержание цинка в электролите — 68-75 г/л, хлористого аммония — 165-180 г/л, рН= 5,8-6,0 . Температура электролита ниже 20 С не опускается. На одной линии покрываются детали из стали и детали изготовленные из железного порошка. В процессе покрытия порошковых деталей к ванне цинка подойти сложно , сшибает с ног запах аммиака. Полагаю разлагается аммоний. После порошковых деталей ванна сильно защелачивается до рН=6,1-6,2.
    После сушки деталей в центрифуге от деталей такой же запах даже глаза раздражает.
    Какова может быть причина «шубы» на анодах ? И почему такая реакция электролита на порошковые детали?
    Найду фото анода — выложу.

    Предлагаем сотрудничество по оцинкованию метизов, конструкций и других изделий:
    Барабаны с загрузкой на 100 кг. Позволяет оцинковать различную метизную продукцию: болт, винт, гайка, шпилька, саморез, гровер, шайба, пружины. Производим цинкование фитинга, отводов, переходов, бочат и резьбовых соединений, различных деталей и заготовок.
    Специализированная линия для оцинкования сварной сетки, торгового и складского оборудования. Производим покрытие труб, крупногабаритных деталей и изделий.
    Закладные детали, металлоконструкции, опоры, кронштейны, металлопрокат. Специализированные подвески для оцинкования труб, полос, уголка.
    Поставляем оцинкованный металлопрокат своим транспортом. Полоса, труба, круг, швеллер, двутавр, лист, уголок.
    Производство, офис и склад находятся в Московской области (пос. Малаховка, Касимовское шоссе д. 3), 12 км. от МКАД). ООО «Металлком».
    www.hotzincmet.ru galvanika2000@mail.ru

    При слабокислом цинковании используем блескообразователи фирмы Гальванит. При работе добавок со временем на покрытии появляется, странная чернота. Особенно она заметна сразу после добавления кислоты. Странно ее поведение. Если деталь оставить в электролите без тока, то деталь через минуту становится блестящей. Если вытащить на воздух то блеск появляется прямо на глазах.

    При пассивировании деталь хорошо пассивируется до блестящего покрытия. Но со временем деталь все дольше осветляется и без тока и на воздухе и при пассивировании. Ощущение что пленка со временем (имеется в виду например работа в течении недели) становится все более толстой. Добавлении блескообразователей временно устраняет эту проблему, но блескообразователей с каждым разом нужно добавлять все больше и больше. И в конце без разбавления электролита в 2 раза мы устранить причину не можем.

    Что еще нужно сказать по электролиту, что бы мне могли подсказать , что у нас не так?

    Процесс нанесения покрытия

    Подготовка поверхности. Перед началом гальванизации для хорошего контакта с наносимым покрытием необходимо провести чистовую обработку металла. Недопустимо наличие на поверхности ржавчины, соответственно она должна быть удалена любым из доступных способов. Для заводских «свежих» деталей этот момент не существенен, но есть необходимость обезжиривания поверхности и удаления заводской смазки, если она присутствует. В последнюю очередь поверхность промывается водой и обрабатывается средствами, защищающими от окисления.

    Нанесение гальванического покрытия. После завершения подготовки поверхности начинается непосредственно нанесение гальванического слоя. Металлические детали помещаются в гальваническую ванну, в которой находится сплав металла, предназначенный для покрытия. Величина электрического тока зависит от того какое покрытие наносит, но общим для всех является высокая температура.

    Обработка покрытого металлом материала. После нанесения покрытия проводится тестирование уровня сцепления поверхности и сплава.

    Читать еще:  Месторождение металлических руд в России
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector